مجموعه اقداماتی برای حفظ، ارتقا و گسترش دانش و تخصص سازمان در زمینه ایمنی فرآیند. این المان تضمین میکند که سازمان میتواند دانش فنی و تجربیات قبلی را در خود نگه دارد و در تصمیمگیریهای آینده به کار گیرد
اصل کلیدی ۱: حفظ یک رویه قابل اعتماد (Maintain a Dependable Practice)
| بند اصلی | مثال در محیط کار |
|---|---|
| اهداف را تعیین کنید | واحد HSE هر سال سه هدف کمی برای شایستگی تعیین میکند، مثلاً: "تا پایان سال، ۸۰٪ مهندسین پروژه آموزش فرآیند واحدهای عملیاتی را ببینند" یا "تعداد گزارشهای بازبینی شده HAZOP از ۵ به ۱۲ عدد در سال برسد." |
| یک قهرمان منصوب کنید | مدیر فنی شرکت به عنوان "قهرمان شایستگی" انتخاب میشود. او هر ماه یک جلسه با حضور روسای واحدهای تحقیق و توسعه، مهندسی و HSE برگزار میکند و عقبماندگیهای آموزشی را بررسی مینماید. |
| شناسایی مزایای مدیریت ایمنی فرآیند | تیم شایستگی نشان میدهد که سرمایهگذاری روی آموزش ایمنی فرآیند، نه تنها ایمنی را افزایش داده، بلکه تعداد تغییرات عقبافتاده در پروژههای جدید را ۳۰٪ کاهش داده است. مدیر کارخانه این موضوع را در گزارش سالانه به عنوان یک "برد-برد" ثبت میکند. |
| سازمان یادگیرنده را ارتقا دهید | هر ماه یک جلسه ۲ ساعته "ناهار و یادگیری" برگزار میشود. در این جلسه، هر کسی (از اپراتور تا مدیر) میتواند یک "شکست آموزنده" یا "نوآوری موفق" را که در واحد خود دیده، برای دیگران تعریف کند. انتقاد سازنده و پرسش تشویق میشود. |
اصل کلیدی ۲: اجرای فعالیتهایی که به حفظ و افزایش شایستگی کمک میکند
| بند اصلی | مثال در محیط کار |
|---|---|
| مشاوران فناوری را منصوب کنید | یک مهندس ارشد با ۲۰ سال سابقه به عنوان "مشاور فناوری خوردگی" منصوب میشود. کلیه گزارشهای ترمیمی، موارد کشف خوردگی و مقالات جدید به او ارجاع داده میشود. او هر شش ماه یک بار "وضعیت سلامت خوردگی" کارخانه را به مدیریت گزارش میدهد. |
| دانش را مستند کنید | یک "کتابچه راهنمای فناوری" برای واحد الفین تولید میشود. در این کتابچه، محاسبات اصلی شیرهای اطمینان، دلایل تغییرات اعمال شده در ۱۰ سال گذشته و نتایج آزمونهای غیرمخرب بایگانی شده است. هر مهندس جدید ملزم به خواندن این کتابچه است. |
| اطمینان حاصل کنید که اطلاعات در دسترس است | کلیه دستورالعملهای فنی، نمودارهای P&ID و استانداردهای داخلی روی یک شبکه اینترانت قرار داده شده است. هر کارگر شیفت میتواند با یک تبلت در اتاق کنترل، بدون نیاز به درخواست از مدیر، به آن دسترسی پیدا کند. |
| ارائه ساختار | تمام اسناد بر اساس یک کد واحد (مثلاً "نوع سند-شماره واحد-سال") نامگذاری شدهاند. یک صفحه اصلی (Dashboard) وجود دارد که کاربر را با چند کلیک به مدارک فرآیندی، HAZOP و تعمیراتی هدایت میکند. (مانند AVEVA FULL SOLUTION) |
| دانش را به پرسنل مناسب هدایت کنید | وقتی یک حادثه مشابه در یک شرکت دیگر رخ میدهد (مثل انفجار گرد و غبار)، خلاصه یک صفحهای از درسآموختهها برای همه سرپرستان شیفت ایمیل میشود و در جلسه HSE همان هفته بحث میگردد. |
| دانش را به کار گیرید | پس از یادگیری یک روش جدید برای تست غیرمخرب مخازن، مسئول بازرسی یک برنامه عملیاتی ۳ ماهه تنظیم میکند تا این روش روی ۱۰ مخزن حساس پیاده شود و نتیجه آن در قالب یک گزارش استاندارد ثبت گردد. |
| بهروزرسانی اطلاعات | هر زمان که یک شیر اطمینان تعویض میشود (از طریق فرآیند MOC)، موظف است ظرف یک هفته، برگه اطلاعات آن شیر را در "کتابچه As Built" بهروز کند. |
| ارتباط فرد به فرد را ترویج دهید | پرسنل دپارتمان ایمنی فرآیند، هر ماه یک روز کامل را در واحد عملیاتی میگذراند و با اپراتورها و تعمیرکاران درباره مشکلات فنی روزمره صحبت میکند. این کار باعث میشود اپراتورها راحتتر مشکلات را با او در میان بگذارند. |
| انتقال پرسنل را برنامهریزی کنید | برای موقعیت "مهندس ارشد بازرسی" که قرار است ۲ سال دیگر بازنشسته شود، یک مهندس جوان به عنوان "جانشین" انتخاب شده است. در این ۲ سال، مهندس جوان هر ماه ۴ ساعت آموزش عملی میبیند و پروندههای قدیمی را بررسی میکند. |
| درخواست دانش از منابع خارجی | شرکت سالانه به یک مهندس (نه لزوما مدیر) که سابقه مستند سازی خوبی دارد، برای حضور در کنفرانس سالیانه ملی / بین المللی هزینه میدهد. مهندس پس از بازگشت، یک گزارش ۵ صفحهای از "بهترینهای کنفرانس" تهیه و در خبرنامه / اینترانت شرکت منتشر میکند. |
اصل کلیدی ۳: نتایج را ارزیابی و به اشتراک بگذارید
| بند اصلی | مثال در محیط کار |
|---|---|
| سودمندی تلاشها را ارزیابی کنید | مدیر HSE هر شش ماه یک بار بررسی میکند که آیا کلاسهای آموزشی "اصول ایمنی فرآیند" منجر به کاهش تعداد خطاهای تیم شده است یا خیر. اگر تغییری نکرده باشد، روش آموزش تغییر میکند. |
| درخواست نیازها از واحدهای عملیاتی | قبل از تصویب بودجه سالانه آموزش، یک فرم نظرسنجی بین اپراتورها و تعمیرکاران توزیع میشود که از آنها میپرسد: "در سال آینده، چه مهارتی (به خصوص مرتبط با موضوع ایمنی فرآیند) برای شما اولویت دارد؟" نیازهای اعلام شده در بودجه لحاظ میگردد. |
اصل کلیدی ۴: برنامهها را تنظیم کنید
| بند اصلی | مثال در محیط کار |
|---|---|
| تنظیم برنامه بر اساس بازخورد | در جلسه بازبینی پایان سال مشخص میشود که آموزش "ایمنی تجهیزات دوار" تاثیر چندانی نداشته است. تصمیم گرفته میشود که بودجه این آموزش برای سال آینده حذف و به جای آن، یک دوره "شناخت ارتعاشات" عملی جایگزین شود. |
مثالهایی برای بهبود اثربخشی
| دسته | مثال |
|---|---|
| برای جنبههای فنی، مشاور مرتبط با آن فناوری تعیین کنید | یک مشاور برای "سیستمهای اطفاء حریق"، یک مباشر برای "شیمی واکنشها" و یک مباشر برای "استانداردهای برق" تعیین میشود. هر کدام یک مرجع شناخته شده در آن حوزه خاص هستند. |
| شخصی برای نظارت بر تحولات صنعت تعیین کنید | یک کارمند وظیفه دارد هر هفته خبرنامههای CSB، API و CCPS را بخواند و هر تغییر مهم را در قالب یک "هشدار یک صفحهای" به تیم HSE ایمیل کند. |
| ماژولهای آموزشی ویژه واحد برای مدیران جدید | برای مدیران / مدرسان جدید که از بیرون استخدام میشوند، یک بسته آموزشی ۳ روزه شامل: "تاریخچه حوادث کارخانه"، "شناخت واحدها" و "قوانین نانوشته " طراحی شده است. قبل از شروع کار، این دوره را میگذرانند یا جلسه ای را با افراد مرتبط برگزار می نمایند. |
| برنامه درسی ایمنی فرآیند برای مهندسان جدید | مهندسین جدید در ۲ سال اول خود موظف هستند در چهار دوره اجباری شرکت کنند: "مبانی HAZOP"، "مدیریت تغییر"، "بررسی حوادث" و "ایمنی فرآیند" . |
| برگزاری سمینارهای فنی دورهای | هر سه ماه یک بار، یک استاد دانشگاه یا مشاور خارجی برای سخنرانی ۲ ساعته درباره "روشهای مدرن جوشکاری" یا "تست غیرمخرب پیشرفته" دعوت میشود. |
| مراکز تعالی ایجاد کنید | یک "مرکز ایمنی فرایند" در دفتر مرکزی برای تحلیل ارزیابی های ریسک کمی (Consequence Modeling / QRA) و کیفی (HAZOP / HAZID / …) در دفتر مرکزی ایجاد میشود. تمام واحدها میتوانند محاسبات خود را برای تأیید نهایی به این مرکز ارسال کنند. |
| درسهای حوادث قبلی را در آموزش بگنجانید | در حین آموزش "HAZOP"، مدرس ویدیوی ۲ دقیقهای از یک آتشسوزی واقعی کارخانه ای مشابه را نشان میدهد و میگوید: "به همین دلیل است که ما روی شیر شماره ۳ قفل میگذاریم." |
| مکرر صحبتهای ایمنی فرآیند برگزار کنید | هر روز قبل از شروع شیفت، سرپرست ۵ دقیقه در مورد یک "حادثه نزدیک به وقوع" (مثلاً: دیروز یک اپراتور تقریباً شیر اشتباهی را باز کرد) صحبت میکند و علت و راهکار آن را بررسی میکند. |
| افسانههای صنعت را زنده نگه دارید | در راهروی اصلی کارخانه، یک تابلو نصب شده که خلاصه ۳ حادثه بزرگ تاریخ در کارخانه های مشابه (به نقل از مراجع معتبر) را با جمله "به خاطر بسپاریم تا تکرار نشود" نشان میدهد. اپراتورهای جدید در روز اول از کنار این تابلو عبور میکنند. |
شاخصهای پیشنهادی (Element Metrics)
| دسته | شاخص ( مفهوم آن در عمل) |
|---|---|
| ۱- هزینه واقعی در مقابل بودجه | اگر بودجه آموزش ۱۰۰ میلیون تومان بوده اما ۶۰ میلیون تومان هزینه شده، شاید مدیر اعتقادی به آموزش ندارد. اگر ۲۰۰ میلیون خرج شده، شاید کنترل بودجه ضعیف است. |
| ۲- تکرار حوادث مشابه | اگر برای دومین بار در ۳ سال اخیر، یک حادثه "نشت از فلنج" رخ دهد، یعنی سیستم شایستگی شکست خورده و درسآموختهها ذخیره نشده است. |
| ۳- درصد موقعیتهای مباشر فناوری که خالی است | اگر از ۵ پست مشاور، ۲ پست خالی باشد، یعنی دانش در حال فرسایش است. |
| ۴- ساعت تماس مستقیم مشاور (ایمنی فرآیند) با واحد عملیاتی | اگر ساعت تماس مشاور ایمنی فرآیند با تعمیرکاران از ۴۰ ساعت در ماه به ۵ ساعت کاهش یابد، یعنی ارتباط قطع شده و تجربه منتقل نمیشود. |
| ۵- استفاده از کتابچه راهنمای فناوری | اگر آمار دانلود کتابچه توسط مهندسین در شش ماه دوم سال نسبت به شش ماه اول ۵۰٪ کاهش یابد، یعنی یا کتابچه بهروز نیست یا کاربردی ندارد. |
| ۶- نسبت تغییرات فرآیند به بهروزرسانی کتابچه | اگر ۵۰ تغییر در فرآیند اعمال شده اما فقط ۵ بهروزرسانی در کتابچه انجام شده، یعنی حافظه سازمانی در حال از بین رفتن است. |
بازبینی مدیریت (Management Review)
| موضوع بررسی | سوال مدیر (با مثال) |
|---|---|
| مرور اهداف شایستگی | آیا هدف "آموزش ۱۰۰٪ مهندسین در روش ایمنی فرایندی" که در برنامه سالانه بود، محقق شده است؟ اگر نه، مانع چیست؟ (مثال: ۳ مهندس به دلیل فشار پروژه نتوانستند در کلاس شرکت کنند.) |
| مرور برنامه یادگیری | آیا برنامه یادگیری امسال (مثل دورههای منتورینگ و کلاسهای آنلاین) واقعاً منجر به حل مشکل "عدم آشنایی اپراتورها با پانل جدید" شده است؟ |
| بررسی "ناتوانیهای یادگیری" | آیا سازمان ما دچار "فیلتر کردن" است؟ آیا گزارشهای ناخوشایند به مدیریت نمیرسد؟ (مثال: آیا اپراتورها جرأت میکنند به سرپرست بگویند که روش فعلی خطرناک است؟) |
| بررسی مزایای ملموس | تلاش برای آموزش "تحلیل ریشهای" چه فایده عملی برای کارخانه داشته است؟ آیا تعداد دفعات گیر کردن در خط تولید کاهش یافته است؟ |
| مرور وضعیت مشاوران | آیا مشاور برق پاسخگوی سوالات تیم تعمیرات است؟ آیا او در سه ماه اخیر به واحد سر زده است؟ (باید از خود واحدها پرسیده شود.) |
| بررسی طرح جانشینپروری | برای مدیر ایمنی که قرار است ۶ ماه دیگر بازنشسته شود، چه کسی جایگزین شده است؟ آیا آموزش جانشین شروع شده است؟ (اگر نه، این یک بحران خاموش است.) |
| بررسی فرآیند حفظ تخصص | آیا فرآیندی داریم که مطمئن شویم مهندسین جدید استانداردهای جوشکاری API را بلد هستند؟ یا فقط به تجربه دیگران تکیه میکنیم؟ |
